从一片荒芜的海塘滩涂到塔器林立、管廊纵横的现代化工业园，中国石化(5.020, 0.03, 0.60%)目前最大在建炼化一体化项目为期三年的建设即将步入尾声。日前，记者走进中科（广东）炼化有限公司（下称“中科炼化”）施工现场，一窥这个被称为“炼化巨无霸”项目的最新面貌。

中科炼化一体化项目 中科炼化供图

　　中科炼化是中国石化在新时代建设的首个大型炼化工程，也是“十三五”期间广东重点建设工程，定位于“建成中国石化支柱企业和最具竞争力炼化企业”。 项目一期建设1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯及相关配套公用工程等，总投资超440亿元。

　　中科炼化公司党委书记、副总经理陈晓文向澎湃新闻等媒体记者介绍，中科炼化项目位于湛江市东海岛新区，占地6平方公里，配套玉湛高速和湛江东海岛铁路支线，连接湛北成品油管道和LNG管道，另有30万吨级原油码头与生产装置无缝连接。项目于2016年12月20日全面开工建设，将于2019年底建成。

　　记者注意到，8月以来，中科炼化“大事记”不断。8月26日，项目最大的模块化钢结构——煤制氢装置磨煤气化钢结构全部吊装完成；9月11日，项目核心装置之一、420万吨/年催化裂化装置“心脏”设备——再生器封头成功吊装就位；9月25日，中科炼化炼油“龙头”装置——常减压蒸馏装置减压塔顺利就位；9月29日，项目关键控制点——中科炼化动力站首台锅炉一次点火成功，标志着项目从工程建设逐渐转入生产装置开工投产阶段。

　　目前，中科炼化项目土建施工已基本完成，钢结构、设备安装正高速推进，工艺管道安装全面铺开，项目进度累计完成超过80%。项目一期投产后，将充分发挥石化产业集群效应，延伸石化中下游产业链，预计年产值超过600亿元。

　　大型机械、智能装备助力项目建设

　　记者在施工现场看到，各个区域的装备设施已基本就位，钢筋支架在四周围绕，大小不一的吊车吊臂缓缓摇摆，身着浅色工作服的作业人员们正紧张忙碌地施工，设备吊装、塔器工艺管道安装、罐壁焊接等作业都在有序进行。

中科炼化施工现场 澎湃新闻记者 陈凌瑶图

　　据现场工作人员介绍，中科炼化在项目建设过程中，运用了多项大型机械和智能装备。

　　例如，世界上最大吨级的履带起重机——4000吨级履带吊车就在超长、超重设备吊装中发挥了重要作用。建设期间，该起重机共安全高效完成了8台大型设备、总重8000多吨的吊装任务，其中包括蒸汽裂解装置5台大型设备，煤制氢装置2台大型设备，轻烃回收装置1台大型设备。

　　无轨道爬行焊接机器人(14.430, -0.06, -0.41%)在建设现场广泛应用，该机器人对储罐焊缝进行焊接，较人工焊接节省80%的作业时间。另外，由于超大件设备的运输和安装要求非常精准，为全方位掌握施工作业状况，中科炼化项目采用无人机对现场进行定点拍摄、采集信息，还对重大施工作业开展空中护航，进行全过程监控，确保施工人员在每个环节都严格按照方案要求精准操作。

　　炼化一体、前港后厂实现资源充分利用

　　随着国内石化产业的快速发展，炼化集中度的提升已成行业趋势。谈到中科炼化项目优势所在，陈晓文表示，“我们这个项目最大特点就是炼油、化工、码头都在一个工业园区里，是国内目前分布最近的。30万吨原油抵达码头后，1公里外就是原油罐。”

　　具体来看，中科炼化通过对炼油、化工板块同期规划设计，将炼油、化工装置统筹考虑、综合优化，对功能相近或相同装置进行合并，减少了项目整体装置数量和投资。例如，炼油化工MTBE装置合并优化设计，就是利用裂解装置碱洗系统，减少干气回收分离装置碱洗系统、废碱合并处理、芳烃抽提优化合并，蒸汽、空分系统优化设计，进而装置投资约5亿元。

　　同时，炼化一体的流程设计能够发挥规模优势，实现炼油化工间的原料互供。据了解，通过催化裂化装置和炼厂干气回收装置，炼油部分共可为化工部分提供乙烯裂解原料145.8万吨/年，提供丙烯原料21.63万吨/年。